¿Le ha sucedido en alguna ocasión pasar por alto fallos de llenado en la pieza, que han provocado una reclamación del cliente obligando a redactar exhaustivos informes y planes de acción?
¿El proceso de puesta en producción del molde es más largo de lo esperado? Tenemos la solución para eliminar pérdidas y maximizar el beneficio.
Un proceso de inyección optimizado, requiere del uso de materiales especiales, un reducido tiempo de ciclo, así como de un gran número de cavidades en el molde.
Conforme aumenta el número de cavidades, el proceso se vuelve más complicado, y las diferencias entre cavidades pueden pasar desapercibidas.
El molde puede considerarse una caja cerrada, ya que no se conoce lo que ocurre en su interior. Es posible monitorizar y controlar el proceso para separar automáticamente las piezas buenas y malas, encontrando así una solución para estos problemas típicos:
- Faltas de llenado y rebabas
- Problemas con el Hot Runner
- Inestabilidad del proceso
- Reclamaciones del cliente
En una planta típica de moldeo, en la cual se fabrican elevadas series de piezas de alta calidad, es completamente imposible llevar a cabo una inspección del 100% de las piezas, particularmente, en la industria médica o del automóvil, donde el valor de fallo esperado por los clientes es de 0 ppm.
La separación automática de piezas hará ese trabajo, las 24 horas del día, los 7 días de la semana. Nuestras posibilidades en la recolección de datos en red, garantizan que todo el personal puede tener acceso a la información correcta en el momento oportuno para tomar decisiones y actuar.
Los costes de moldeo imprevistos, pueden reducirse a dos grupos principales:
- Gastos actuales a evitar:
- Faltas de llenado, rebabas, reclamaciones de clientes, insertos rotos, inestabilidad en la producción, tiempos de parada, pruebas fallidas de molde, fallos en arranque de producción, variaciones dimensionales.
- Gastos futuros a evitar
- Número reducido de pruebas en molde (1-2 pruebas hasta obtener la aceptación de la pieza), Para una misma tecnología de molde, la misma calidad de producto garantizada por medio de datos, tiempo menor hasta la introducción en el mercado, decisiones de mantenimiento basadas en datos en vez de en criterios subjetivos, tiempo de resolución de problemas reducido a cero. El técnico cuenta con respuestas para tomar decisiones.
Creemos que lo mejor es probar esta tecnología en su proceso productivo para comprobar la evolución de costes directamente.
- Todo el hardware y software es producido por completo en nuestras instalaciones en Hungría.
- Soporte de un equipo de ingenieros y de ventas entusiasmado con el moldeo por inyección.
- Cada parte del sistema está diseñada para ayudar a los moldistas, y no para suponer un trabajo adicional.
Por ello, hasta el último detalle técnico de nuestro sistema lleva aparejado 5 años de desarrollo:
- Instalación sumamente sencilla del sensor
- No es necesario detener la producción
- Sólo es necesario una placa de expulsores y de fijación modificadas para realizar la instalación durante una parada de mantenimiento planificada.
- No es necesario un largo proceso de aprobación por parte del cliente
- Nuestro sistema de instalación es completamente reversible y permite volver a la configuración original del molde de una forma rápida.
- Identificación automática de molde y tecnología
- ¿Quién quiere preocuparse por buscar y cargar los datos del proceso de moldeo? ¿Qué ocurre si alguien carga una referencia errónea para la separación de piezas?
- Plug and play
- ¿Necesita medir la presión en cavidad? Puede obtenerla conectando a una unidad base. ¿Necesita datos de caudal de agua? Simplemente conecte el sensor de caudal ¿Necesita la señal de inyección de máquina? Probablemente ya sabe cómo obtenerla. ¿Necesita una conexión de datos en red? Sencillamente conecte con la nube!
Contamos con un equipo de proyectos, que está siempre listo para contactarle y ayudarle en cada necesidad Tenemos una regla de oro:
No comenzamos ningún proyecto en el que el retorno de inversión sea mayor de 1 año.